Dada la vertiginosa propagación del virus; en la actualidad, importantes países de Europa, América y Asia han aplicado medidas sanitarias que restringen el habitual desplazamiento de individuos, medidas de aislamiento social que han tenido un gran impacto a nivel social, productivo y de consumo; impactando a nivel comercial y logístico a diversas industrias. Los diversos actores de la Supply Chain a nivel global y local (sobre todo aquellos que tienen acción en el abastecimiento de productos y servicios sanitarios y de primera necesidad) enfrentan hoy un desafío sin precedentes: seguir operando en forma eficiente y asegurar el abastecimiento de la población a pesar de las diversas restricciones y factores disruptivos; repensando sus protocolos y sistemas operativos, integrando tecnologías, adaptándose a la nueva realidad.
La supply chain está en el ojo del huracán, y su performance cobra protagonismo en todos los foros mundiales. Todos los ojos están puestos en la actividad logística, desarrollada en total anonimato por miles de empresas y colaboradores a nivel global; ya sea en plantas productivas, empaquetadoras, Centros de Distribuciones, salas de ventas, en las carreteras, puertos y aeropuertos de todo el mundo.
LOS HITOS DEL COVID -19 EN LA SUPPLY CHAIN
En términos operacionales, la declaración de pandemia sanitaria por el Covid-19 ha implicado a nivel mundial y local diversos efectos, imposible de exponer en este artículo debido a que los eventos cambian y mutan con extrema rapidez. De ahí que en nuestro relato abarcaremos hitos puntuales y efectos reconocidos que probablemente tomarán nuevas dimensiones en el futuro cercano.
En esta lógica, corresponde volver a Asia, específicamente a China potencia productiva sin parangón mundial en diversos rubros, entre los que se cuentan: la industria del consumo masivo, textil y tecnología. Al mismo tiempo, debido a sus dimensiones demográficas, el gigante asiático es a su vez un atractivo mercado de consumo.
El indiscutible posicionamiento chino en la economía mundial, llevó a que sus acciones sanitarias repercutieran profundamente en economías consolidadas y emergentes, como la chilena. La dependencia de distintos mercados en torno a la milenaria nación se desnudó por completo. Si miramos a la industria del vestuario, por ejemplo, es sabido que China es, hoy por hoy, el mayor productor textil del mundo. Los principales retailers del mundo producen o compran al gigante asiático, y en muchos casos, el más del 90% del stock textil de una compañía proviene de ese país.
Así, una de las primeras reflexiones iniciada la situación fue la necesidad de diversificar a los proveedores de sus cadenas de suministro. Muchas compañías aceleraron esta decisión y se encuentran hoy reestructurando sus procesos de abastecimiento, para evitar dicha dependencia. No obstante, muchas de estas iniciativas han sido reactivas y no anteriores a la crisis.
A este respecto, Eduardo Tagle, gerente general de Gidding Berries Chile, manifestó que “a pesar de la apertura comercial chilena, “aún hay industria mono mercados, muy poco diversificada”. En momentos como los que se viven es -a juicio de Tagle- clave “multidiversificarse, ya que eso nos permite enfrentar mejor los problemas en determinados mercados”.
El ejecutivo reconoció que los coletazos de la crisis sanitaria se percibirán en diferentes industrias, afectadas, por ejemplo, con la disminución de la demanda, alzas de demandas, escases de inventario, disminución de actividad portuaria (menos contenedores, por ejemplo), entre otros factores.
En un efecto dominó, la propagación del virus hizo que Corea del Sur y Japón, otros importantes socios comerciales a nivel mundial, detuvieran su actividad económica y productiva. Ya iniciado el mes de febrero la situación era clara: los efectos en Supply Chain eran innegables.
El cierre de más de 2 mil tiendas en China de Starbucks, la reducción o detención de los vuelos hacia y desde al país asiático, anuncios de falta de suministro de los fabricantes de automóviles como Hyundai fueron algunos de las noticias que se fueron conociendo “en la interna”. Apple también se convirtió en testigo de que el abastecimiento único puede verse bien en el balance, pero a la luz de los hechos, tendría efectos dramáticos.
Si bien, una emergencia de esta magnitud era imposible de presagiar y, por tanto, también resultaba difícil contar con un plan de contingencia para contrarrestar sus efectos, algunos analistas daban luces de que la dependencia hacia un mercado en particular era un arma de doble filo, entre ellos el prestigioso académico del Massachussetss Institute of Technology (MIT), Yossi Sheffi. Según el experto, los indicios no eran pocos, de hecho, el desastre nuclear de Fukushima, Japón, en 2011, fue para muchos la antesala para desarrollar nuevas estrategias de abastecimiento. En ese entonces, muchas compañías que dependían del mercado japonés en esta materia tomaron acción, aprendieron la lección. No obstante, muchos no tuvieron a la vista esta experiencia y siguieron dependiendo de un solo mercado como proveedor, en este caso el chino.
A nivel nacional, Salomin Zlochisty, gerente de Comex Latan y Javier Colomer, Director Logística LA South de Miniso reconocieron que no se tenía contemplada una situación tan crítica y complicada. Durante las primeras semanas “cada día que pasaba, la crisis era aún más fuerte, ocasionando problemas aún más serios, como es el cierre de fábricas por tiempos prolongados, Blank Sailings en varios puertos y una economía completamente detenida, generando crisis a nivel mundial”, afirmó Colomer.
Para Zlochisty los efectos operacionales y logísticos que generó la alerta sanitaria por el Covid-19 en China generó “retraso de transporte terrestres, no había operadores en todos lados, salidas semanales de buques canceladas, inspecciones al azar, retrasos en rutas, blank sailings, operaciones de puerto a menor escala, falta de espacios en buques, fábricas operando a menos del 50%, oficinas logísticas operando con menos de la mitad de la gente. Prácticamente todo reducido, impactando directa o indirecta a todos los sectores económicos”.
En este plano, Colomer enfatizó en que “difícilmente se pueden considerar situaciones como la vivida en un plan de contingencia. Son factores externos que ninguna empresa toma en cuenta, ya que los costos se elevarían demasiado si esta crisis es agregada al proceso logístico”. Sin embargo, claro parece estar que el stock y el correcto manejo de inventario puede ser la primera clave para mitigar los riesgos ante un evento crítico como el que hoy se vive.